导语：为加快推动制造业数字化转型，引导企业学习借鉴成功案例和先进经验，结合实际运用，制定切实可行的数字化转型方案，提升企业综合实力，市工信局开设“制造业数字化转型典型案例”专栏，分期详解案例转型具体做法，为更多企业提供清晰可行的转型路径与方法参考。
内蒙古默锐能源材料有限公司人机协同制造赋能三氯化铝车间安全高效生产实践
案例摘要：面对精细化工行业智能化转型压力，默锐能源三氯化铝车间存在人工搬运铝锭危险、效率低、设备损坏等痛点。通过引入铝锭搬运机器人、刮壁式自动捕集器，构建人机协同制造模式，人工聚焦巡检监控，机器人承接重复危险工序。项目实现搬运效率提升100%，劳动减员71.4%，月省人工成本18.4万元，彻底解决高危作业安全隐患，成为精细化工行业人机协同转型典范。
一、案例背景
内蒙古默锐能源材料有限公司专注于精细化工产品研发与生产，核心产品为三氯化铝，年产能3万吨，采用铝锭法生产工艺。公司深耕精细化工领域多年，秉持“安全智慧生产”理念，聚焦自动化、智能化升级，致力于通过技术创新破解行业生产痛点，打造绿色、高效、安全的现代化生产基地，产品广泛应用于化工、医药等领域。
全球精细化工行业正向“绿色化、智能化、连续化”加速转型，国内头部企业智能化生产覆盖率已达75%。默锐能源三氯化铝车间此前依赖人工完成铝锭搬运、捕集器下料等核心工序，存在三大痛点：一是人工搬运铝锭至高温氯化炉，劳动强度大且易发生烫伤、磕碰事故，安全风险高；二是人工击打捕集器下料，效率低且易损坏设备，影响生产连续性；三是人工操作一致性差，导致产品质量波动。为响应行业转型趋势，公司以“安全提效、降本增效”为目标，启动人机协同制造升级项目，通过机器人替代高危重复作业，构建人机协同生产模式。
二、具体举措
1.引入智能装备，搭建协同硬件基础-部署4台铝锭搬运机器人，配套轨道传送系统与驱控一体控制柜。机器人具备高效搬运、安全防护功能，轨道系统含防尘与自动润滑设计，定位精度高；控制柜采用分割式设计，内置安全急停板，可避免信号干扰，保障稳定运行。安装20台GZQ-3-150刮壁式自动捕集器，通过气缸与转动装置联动，实现三氯化铝自动剥离下料，替代人工击打。
2.优化人机协同流程，明确分工边界-机器人承接重复性、高危作业：铝锭自动输送至炉盖预热、精准进料，捕集器自动下料，实现“铝锭-氯化炉-产品”工序自动化连续运行。-人工聚焦监控与巡检：操作人员通过控制台设定参数、监控设备运行状态，仅负责日常巡检、设备维护及异常处理，形成“机器人干重活、人工管智慧”的协同模式。
3.技术适配与落地保障，项目总投入800万元，组建10人技术团队，联合装备供应商开展定制化调试，实施周期6个月。通过优化机器人运动轨迹、调试捕集器刮壁频率，适配车间生产节拍，确保与原有生产线无缝衔接。
三、应用成效
1.效率显著提升，铝锭搬运效率从5块/小时提升至10块/小时，整体工序效率提升100%，生产线连续运行时间延长，年增产三氯化铝约2000吨。
2.安全成本双降，劳动减员71.4%(从28人减至8人)，月节约人工成本18.4万元；人工脱离高危作业场景，安全事故发生率降为0；避免人工击打导致的设备损坏，年减少维修费用约30万元。
3.质量稳定性提升，机器人操作精准一致，捕集器下料均匀，产品纯度波动范围缩小，合格率从98.5%提升至99.8%。
四、经验启示
本案例通过“机器人替代高危重复作业+人工聚焦智慧管控”的人机协同模式，精准破解精细化工行业安全与效率痛点。项目无需大规模改造厂房，依托成熟智能装备定制化适配，实施成本可控、见效快，具备极强可复制性。可为化工、冶金等存在高危重复工序的行业提供参考，推动行业从“人工主导”向“人机协同”转型，助力企业实现安全、高效、绿色生产。
来源：信息化和软件服务科
作者：朱凯懋
审核：冯 波
原标题：制造业数字化转型典型案例十七：内蒙古默锐能源材料有限公司
