在PVC颗粒生产或注塑环节，表面黑斑、黑麻点是极为常见的缺陷。不少人第一反应会怀疑模具生锈，但往往检查后发现模面依旧光亮，问题却始终无法根治。
其实，PVC作为热敏性热塑材料，黑斑的产生多与原料熔融、设备参数、流道设计等因素相关。今天就为大家拆解5大核心成因及对应排除方法，帮你快速解决生产难题！
色粉未完全熔融
很多时候，PVC颗粒表面的细小黑麻点，并非设备问题，而是色粉未充分熔化所致。尤其是生产表面光亮的注塑件时，模面光滑度高，未熔融的细小色粉粒会清晰地反映在产品表面，形成明显黑斑。
此前有案例显示，通过提高熔胶温度、增加背压等方式改善熔胶质量后，黑斑情况会有所缓解，但难以彻底清除。而将色粉更换为色种配色后，黑斑问题直接消失，注塑件表面恢复镜面光亮。
排除技巧：若光亮件出现黑斑，优先排查色粉熔融情况，可尝试更换色种，或适当优化熔胶参数，确保色粉均匀分散熔融。
熔料温度过高
PVC属于热敏性热塑材料，对温度极为敏感。若料筒尾部温度过高，会导致熔料过热分解，形成碳化物，进而使产品表面出现黑斑及条纹。
但需注意，温度控制需兼顾平衡：若料温、模温过低，同样可能导致塑件表面产生光亮条纹，反而影响产品外观。
排除技巧：发现黑斑及条纹时，立即检查料筒温度控制器是否失控，适当降低料筒及模具温度，避免熔料过热分解，同时确保温度处于合理区间，防止低温引发新缺陷。
螺杆与料筒间隙过大
螺杆与料筒的磨损间隙过大，会导致熔料在料筒内滞留。滞留的熔料长时间处于高温环境中，会局部过热分解，产生黑点及条纹，影响产品质量。
排除技巧：
1. 先适当降低料筒温度，观察黑斑是否消失；
2. 检查料筒、喷嘴及模具内是否存在贮料死角，及时修磨光滑，避免熔料滞留；
3. 若上述措施无效，需及时维修设备，调整螺杆与料筒的间隙，确保设备正常运行。
注射参数不当
若注射速度过快、注射压力过高，熔料在充模时与型腔腔壁的相对运动速度过快，易产生摩擦过热，导致熔料分解，形成黑斑及条纹。
排除技巧：适当降低注射速度和注射压力，减少熔料与模壁的摩擦，避免摩擦过热引发的熔料分解，同时保证充模顺畅，不影响产品成型效果。
积料焦化
积料焦化也是引发黑斑的常见原因，主要分为两类情况：
1. 喷嘴与模具主流道吻合不良：会导致浇口附近产生积料焦化，焦化后的物料随流料注入型腔，在塑件表面形成黑斑及条纹；
2. 热流道设计/制作不良：熔料在流道内流动不畅，易滞留结焦，进而影响产品外观。
排除技巧：1. 及时调整喷嘴与模具主流道的相对位置，确保吻合良好，避免积料；2. 优化热流道设计，提高热流道表面光度，降低流道加热温度，减少熔料滞留结焦。
PVC颗粒黑斑的产生，多与色粉熔融、温度控制、设备间隙、注射参数、流道设计等因素相关。
生产中遇到此类问题时，可按“排查色粉→调整温度→检查设备间隙→优化注射参数→检修流道”的顺序逐一排查，高效解决缺陷问题。
你在PVC生产中还遇到过哪些常见缺陷？欢迎在评论区留言交流，一起探讨解决方案！
