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“卡脖子”技术必须掌握在自己手里

2019年07月24日 09:43    化工生意网  点击:383
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  霍尼韦尔被“点名”事件提醒国内炼化行业
 
  上周,中国外交部宣布将对参与对台军售的相关企业实施制裁。人民日报官微点名了3家可能受制裁的美国企业,其中包括知名企业霍尼韦尔。
 
  霍尼韦尔(中国)有限公司第一时间向中国化工报社发来声明:“这是美国政府启动的在美国政府和台湾当局之间的销售。霍尼韦尔没有参与这些销售协议,也不对之提供任何建议,与台湾当局之间更不存在任何直接的交易往来。霍尼韦尔仅生产并销售零部件,无法决定*终产品被卖给谁以及在哪里被使用。我们没有看到霍尼韦尔可能会被中国政府制裁的原因。”
 
  尽管如此,由于霍尼韦尔和中国石化企业合作广泛,特别是国内新上炼化项目不少都采用了其工艺包,“点名”事件还是迅速引发了业内广泛关注。
 
  众多炼企选择UOP技术
 
  霍尼韦尔特性材料和技术集团旗下的霍尼韦尔UOP专门面向炼油、石化和天然气加工行业提供工艺技术、催化剂、吸附剂、加工设备和咨询服务。集团旗下还包括霍尼韦尔过程控制部,为石油天然气、炼油、石化、化工等领域提供自动化控制、仪器设备和服务。
 
  目前,霍尼韦尔在中国炼化行业推广的有UOP异构化技术、UOP现场服务、针对持续运行的UOP支持、UOP炼油吸附剂等,具体包括Oleflex、变压吸附(PSA)、甲醇制烯烃(MTO)、Penex、Butamer、TIP、Par-Isom以及助力化工企业数字化转型的MES系统等。
 
  自2011年以来,霍尼韦尔UOP的Oleflex技术已占据全球丙烷和异丁烷脱氢项目的大半江山。目前, 霍尼韦尔UOP在中国授权的Oleflex技术装置已达37套。国内多家炼化企业都在应用此技术。比如山东华超化学品公司使用C4 Oleflex技术生产异丁烯;淄博齐翔腾达化学公司使用C3/C4 Oleflex技术使异丁烷转化为异丁烯,并将丙烷转化为丙烯,以用于生产塑料;利津石化公司采用C4 Oleflex技术生产燃料和异丁烯。
 
  除Oleflex技术以外,应用霍尼韦尔其他技术的炼化企业也有很多。比如,淄博齐翔腾达化学公司使用Butamer技术将正丁烷转化为异丁烷;海南汉地阳光石油化工有限公司采用Unicracking技术,生产更加清洁燃烧的航煤和柴油,以及高品质的二类/三类润滑油基础油等。
 
  有业内人士表示,倘若此次霍尼韦尔真被制裁,引进该公司技术的炼化企业可能会受到或多或少的影响。
 
  关键技术还在“卡脖子”
 
  中国化工报记者了解到,我国炼化行业在引进国外工艺技术及设备时,霍尼韦尔UOP常常是主要选择之一。以丙烷脱氢(PDH)项目为例,在全球范围内运行的装置中,约有60%使用霍尼韦尔UOP的Oleflex技术;中国已经投运的12套装置中,8套在使用Oleflex技术,此外还有十几套拟在建项目公布的技术来源也是霍尼韦尔UOP.丙烷脱氢技术,在炼化领域可谓是实实在在的“卡脖子”了。
 
  据了解,今年国内计划投产的三大丙烷脱氢项目中,浙江卫星石化股份有限公司(二期)45万吨/年、福建美得石化有限公司(一期)80万吨/年项目采用UOP的Oleflex技术;深圳巨正源股份有限公司(一期)60万吨/年项目,采用鲁姆斯公司(Lummus)的 Catofin技术。
 
  中化国际(控股)股份有限公司赵军博士说:“就目前国内上马的丙烷脱氢装置来看,使用自主技术的不多。因为相比其他炼化技术来说,丙烷脱氢投资不算太大;而企业上装置一般比较谨慎,很少会从工艺上降低成本,而是更多在原料采购、装置运行效率、产品设计等方面提升综合竞争力。目前丙烷脱氢市场竞争激烈,企业要采用*成熟、*优化的工艺,和时间赛跑。现有引进技术经历了在多套装置上的试验,成功经验多、运行情况好、经受了时间和市场的检验。就目前而言,自主技术可选择范围小、技术还不够成熟,企业可能不愿意去‘冒险’。加上国产工艺还没有达到量产程度,暂时还不具备成本优势。”
 
  不仅是霍尼韦尔,在我国现有炼化项目中,也不乏西比埃(CBI)、贝吉尔(Badger)、GTC等国外公司工艺技术的身影。
 
  自主技术须尽快赶上
 
  为什么部分国内炼化企业更愿意引进国外技术呢?这主要是因为某些领域的国内自主技术仍有短板。
 
  石油科技(中国)产业联盟一位*表示,我国炼化行业技术发展水平参差不齐。具体来看,千万吨及以上级的炼油工艺包都已国产化,基本达到*;百万吨乙烯工艺包也可国产;但下游聚乙烯、聚丙烯等工艺技术还需购买专利获得许可,因为与国外工艺相比,国产技术在能耗收率、能量优化利用等方面还有不足。今后自主技术在化工工艺和催化剂方面应有所突破,特别是高端化、差异化的化工产品如PC、双酚A方面。
 
  抚顺石化苯乙烯车间技术主任欧阳瑞接受记者采访时表示,目前在国内苯乙烯行业,乙苯脱氢技术根据装置处理量规模划分,小装置多采用国产化技术;40万吨/年以上的苯乙烯装置基本采用引进技术。与国外引进技术相比,国产技术的差距主要在加热炉、反应器和高温管线部分的设备材质及计算上。
 
  业内普遍认为,国内炼化行业在引进国外先进技术的同时,也应加快国内技术的工业化步伐,缩小与国外的差距,形成中国自己的知识产权。这既是炼化企业自身发展的需要,也是规避风险的途径。
 
  MTO经验可资借鉴
 
  如何才能尽快突破“卡脖子”技术?MTO技术就是一个可借鉴的先例。早期国外成熟的UOP/Hydro、埃克森美孚技术、鲁奇的MTP技术主导中国市场的局面已经一去不复返,国内惠生工程的MTO烯烃分离技术、大连化物所的DMTO技术、中石化的SMTO技术等一批成熟自主技术均已国际*。
 
  “国内炼化技术应加快自主研发的步伐,但这个过程不是一蹴而就的。比如,大连化物所的MTO技术从实验室小试、中试再到几十万吨规模的工业装置,前后用了20多年时间。在这其中,从小到大的工艺设计操作经验、对困难和问题的解决方案,以及试验数据是*宝贵的。国内技术研发单位只能不急不躁、脚踏实地进行研究,才能形成自己的知识产权。”一位不愿具名的业内人士表示。
 
  “经过今后几年的自主研发和装置试验,国内技术会慢慢成熟。比如国产MTO技术,也是经过了时间检验和一代代装置的不断调试,才使得收率越来越高,形成了自己的成熟技术。还比如国产煤制乙二醇技术,也是经过了装置的检验,通过在新疆天业、亿利资源、华鲁恒升等企业装置的实践,才慢慢国产化成熟。”赵军如是说。
 
  具体到丙烷脱氢方面,有*表示,“谁掌握了更高效的催化剂,谁就掌握了烯烃工业的未来”。目前我国相关催化剂完全依赖进口,铂基催化剂是技术关键所在。
 
  在这一领域,天津大学能源化学工程巩金龙教授团队去年成功研发出丙烯生产高效铂基催化剂,为工业实践中大幅提高丙烯生产效率创造了可能。
来源:化工生意网
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